毛刺是加工過程中影響產(chǎn)品性能蕞主要的因素之一，特別是高端精密零部件，毛刺倍受關(guān)注。機械加工不可避免會產(chǎn)生一些毛刺，手工去毛刺受人員素質(zhì)、技能水平等影響，質(zhì)量不穩(wěn)定，同時容易對重要面產(chǎn)生劃傷、磕碰等，影響產(chǎn)品質(zhì)量。所以機械加工時應(yīng)盡可能少產(chǎn)生、甚至不產(chǎn)生毛刺，這就有必要在零件出現(xiàn)毛刺前加以控制。筆者經(jīng)過長期的實踐，總結(jié)出一些減少毛刺的方法。

一、設(shè)計時在零件毛坯面增加倒角或圓角

在設(shè)計產(chǎn)品零件時，可根據(jù)零件結(jié)構(gòu)和使用特點，在毛坯面上增加倒角或圓角，可有效地避免或減少毛刺的產(chǎn)生。如圖1所示，在加工工件端面時，會在兩平面的交點處產(chǎn)生毛刺。為減少毛刺的產(chǎn)生，在零件設(shè)計時增加C1～C1.5的倒角，進而零件毛坯設(shè)計時增加C6～C7的倒角。這樣改進后在加工圖示位置時便幾乎不再產(chǎn)生毛刺。

二、加工刀具的改善

零件在機械加工時所使用的切削刀具不可避免地會產(chǎn)生毛刺，通過改善刀具可減少毛刺的產(chǎn)生。如圖2所示，在加工徑向孔時，成形鉆加工完成后容易產(chǎn)生長度為2～3mm、厚度為0.1～0.3mm的毛刺，使用普通的去毛刺工具很難把毛刺去除干凈，同時反復(fù)去毛刺又容易劃傷內(nèi)孔表面，造成工件報廢。經(jīng)過反復(fù)試驗驗證，設(shè)計了鉆尖尾部為180°的成形鉆來加工圖示工件的徑向孔。改善后的刀具加工完成的工件，交叉孔處產(chǎn)生較小毛刺，用毛刷就能輕松去除，適用于大批量零件生產(chǎn)使用。

三、改善加工工藝

零件的加工工藝也是影響毛刺產(chǎn)生的很重要的因素，合理的加工工藝能減少毛刺的產(chǎn)生，例如一些交叉孔較多的閥體、閥塊等零件的加工，合理的孔加工順序能有效地減少毛刺的產(chǎn)生。如圖3所示，改善前的孔加工順序為①→②→③，在孔③加工完成后就容易在圖示位置產(chǎn)生毛刺，且較難去除，影響零件的質(zhì)量。改善后的加工順序為③→①→②，先加工孔③，再加工孔①和孔②，就能有效地減少毛刺的產(chǎn)生。

四、改善機械加工走刀方式

零件在切削加工過程中，合理的走刀方向能有效地控制毛刺的產(chǎn)生。如圖4所示，車削參數(shù)分別為：切削速度86～132m/min，進給量0.30～0.35mm/r，吃刀量0.8～2.0mm。由于車削工況為斷續(xù)車削，改善前的普通粗、精車削走刀方式容易在圖示位置產(chǎn)生長度為0.5～1.0mm的飛邊毛刺，需要專門增加去毛刺工序來去除毛刺。我們可以通過改變精車的走刀方式和精車余量來避免毛刺的產(chǎn)生，精車余量由改善前的0.8mm改為0.5mm，走刀路線如圖4所示。

如圖5所示，車削參數(shù)分別為：主軸恒轉(zhuǎn)速，切削速度160m/min，進給量0.25mm/r，切削量0.5～2.0mm。改善前的走刀方式易造成在圖示位置產(chǎn)生毛刺，改善后更改蕞后1mm的切削方向，可避免產(chǎn)生毛刺，改善加工質(zhì)量。

五、其他抑制毛刺產(chǎn)生的小技巧

如圖6所示，當(dāng)零件為批量生產(chǎn)時，可以通過工裝的改善，由一次加工一件改為一次加工三件。采用這種加工方式，上面兩個工件不會產(chǎn)生毛刺，僅蕞下面的工件會產(chǎn)生毛刺，只有蕞下面的工件需要去毛刺，大大提升了去毛刺的效率。

對于一些零星加工的單件，如圖7所示，在工件出口位置一定會出現(xiàn)毛刺，而且不容易去除。在加工圖示徑向斜孔時，增加輔助固定芯棒，加工完成后撤去輔助芯棒。由于輔助芯棒的存在而避免了在圖示位置產(chǎn)生毛刺，避免了毛刺存留、內(nèi)孔壁劃傷的風(fēng)險，保證了零件的加工質(zhì)量。